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海能達通信股份有限公司（簡稱：海能達）是業內知名的專業通信及解決方案提供商，致力于為全球客戶提供通信安全保障。前不久我國舉行70周年國慶大典時，他們曾為現場工作人員提供了通信安全保障。
據了解，海能達主要產品為無線通信終端（即對講機）、專網基站以及指揮調度系統，其全球制造基地位于深圳市龍崗區。
海能達于1993年成立，接下來的20年里，工廠一直以“精益制造”為核心理念，經歷了從手動、半自動到離散工序的全自動演進過程，并在這一階段的后期逐步采用信息化手段管理關鍵工序。2013年，公司最高管理層提出了「精工智坊」發展戰略，工廠逐步向智能制造轉型。
比如，通過全集成的自動化代替單工序的自動化，把人從簡單重復的體力勞動中解放出來；通過信息化軟件管理系統將人從腦力勞動中解放出來，使得自動化與信息化高度互補、協同、融合，從而實現“自主組織”的智能生產系統。
何為「精工智坊」戰略？據了解，主要包含以下幾個層面：
“精”，是指精益生產&物流、精品質量、精湛工藝和精良設備；
“工”，指的是“工匠精神”，具備專業地服務好客戶的能力；
“智”，是指智能制造，它包括產品智能化和生產過程智能化兩個方面；
“坊”，則是指優良的工廠基礎設施。
在近日深圳舉行的工業發展論壇上，海能達副總經理兼智能制造廠長車固勇作了題為「海能達智能制造探索與實踐」的報告，從行業發展現狀、海能達的探索與實踐，以及實戰經驗等維度進行了主題分享。
會前，雷鋒網采訪了車固勇，了解到海能達智能制造軟硬件部署的情況，以及如何看待5G、VR在工業場景中的應用。
車固勇表示，海能達的數字化工廠所應用到的軟硬件，采用的是內部自主研發與外部引進相結合的方式。
自主研發的部分，比如海能達的制造執行系統，也就是MES系統，是他們長達十年自主研發的成果，現如今公司已形成專門針對這個MES系統開發和維護的專業團隊；而ERP軟件系統的部分，海能達通過對Oracle的ERP軟件系統進行二次開發最終形成了現在的版本；然后是PLM，海能達是和西門子合作開發的。
工業場景是復雜的，單獨的廠商很難覆蓋全部的場景和環節，而海能達的做法是，在力爭自主開發的基礎上，通過外部合作與引進的方式賦能到數字化工廠的全場景。
當談到智能制造和5G、VR等技術的結合，車固勇透露，現在我們工廠的信息交互是通過工業3.0時代的通信方式，比如RFID或網線，而當智能制造越來越復雜的時候，它對于傳遞的效率、時延等要求可能會更高，那么5G會在這方面助力智能制造的發展。同時，海能達的工廠也在探索VR技術的應用，比如在生產線布局、員工培訓等，未來可能會引入VR技術。
現在的員工培訓，我們必須要給他準備生產線、工位、工具、產品、物料等，讓他去進行操作，這樣的話就比較費時費力，采用VR技術可能會使這種情況大大改觀。
而生產線方面，比如我們要去設計廠房、設計產線的時候，往往是先做2D、3D的圖紙，然后等設備來了之后再去架設以及調整，那么這個過程會比較漫長。當檢測零件組裝有無干涉，如果我們用了VR，就可以在虛擬的場景中用原始的3D模型去檢查是否存在干涉。如果確實存在干涉，我們會馬上修改設計或改變原材料的公差，這樣就可以大大縮短我們產線布局的時間，提高一次性成功率，并且降低產品和工藝開發的成本。
此外，雷鋒網了解到，從2013年開始，海能達的第一條智能生產線就已經投入使用了，目前為止，他們已有超過十條的智能生產線服務于海能達的全球制造基地。通過對工廠的升級改造，現如今工廠的良品率、生產效率已大大提高，在保質保量完成自家對講機、基站設備的生產任務之外，還承接其他電子通信類企業的生產任務。
以下為車固勇的現場演講內容，雷鋒網作了不改變原意的編輯與整理：
大家好！我們知道，智能制造不是新的事物，甚至它的很多基礎技術、基本原理是我們從早年開始一直沿用至今的。現如今，德國、美國、日本和中國都提出了對應的戰略，那么，我們如何讓中國的制造業再次強大？
作為一個在智能制造行業摸爬滾打多年的人，在實踐中不斷歷練的先行者，我今天要分享的是「海能達智能制造探索與實踐」，我的主題分享分為三部分，分別是智能制造發展現狀、海能達智能制造探索與實踐，以及經驗分享與探討。
海能達作為全球的專網通信解決方案及設備提供商，跟華為、中興不一樣的是，我們只做專網層面的無線通信設備、基站集成解決方案。比如大型的安保、應急事件等場合，其背后都有我們海能達的身影。
海能達是于1993年在深圳成立的，現如今已經是一個全球化的企業，旗下最主要的生產基地位于深圳市龍崗區，現有員工大約為2700人。早在2013年，海能達就意識到智能制造是制造業的必由之路，并提出「精工智坊」這個智能制造的概念，所以到今天為止，我們已經在智能制造的路上探索了六年，并且未來我們還要堅定地走下去。
海能達為什么要探索智能制造？
對于專網的產品來說，其在定制化、交付周期、可靠性方面的要求非常高；然而，近些年很多工廠面臨招工難、艱難維持的窘境；再加上國家政策引導，海能達開始向智能制造轉型。同時，我希望有更多的企業和行業人士參與到智能制造，使得我們的制造過程不再是一身汗，可以很高端、很高效、很安全。
海能達智能制造發展歷程分為三個階段，探索、發展和突破，我們也是一步一個腳印地摸著石頭過河。
第一階段：2013~2015年，公司提出「精工智坊」戰略，形成智能制造“雛形”；由單工位自動化向自動化生產線生產發展，比如全自動焊錫、全自動點膠、座充自動化生產線等；逐步構建MES功能模塊。
第二階段：2016~2018年，重構智能制造藍圖，進入發展“快車道”；與西門子強強聯手，打造「海能達數字化工廠」；導入PLM系統，提升制造研發協同；重構ERP，助力全球化；持續升級MES系統，初步形成整體解決方案；
第三階段：2019年~至今，具備整體解決方案輸出能力，實現自身“突破”，打造海能達智能制造品牌，勇敢“走出去”；主辦或參加智能制造行業峰會，逐步形成影響力。
智能制造系統是一個完備的、完整的系統化工程，而不是簡簡單單地加上一個機械手或MES系統，然后就成了自動化。
當我們最早提出精工智坊時，先是從MES系統的開發開始著手的，開發了很多模塊助力于我們整個制造過程的追溯，以此提升工廠的信息化水平；然后，我們制定了海能達工廠發展的藍圖，從1.0時代一直到4.0時代，從傳統的離散制造到集成初步智能化。
2016~2019年，主要任務是將我們的工廠打造為數字化工廠；
2020年~2025年，主要是將我們的數字化工廠打造為智能化工廠。
在對我們的工廠進行改造時，我們先是參觀了西門子和寶馬汽車的工廠，了解了他們先進的地方是什么，最終，我們確定海能達的智能制造是信息化+自動化。
自動化就是用機械手臂代替人的體力勞動，把人從簡單重復的體力勞動中解放出來；
而信息化，是指用PLM、ERP、MES、POM、WMS、SCADA等，這就像人類的大腦、小腦、腦垂體、腦干等一起形成一個完備的系統，用信息化來代替人的腦力勞動，這樣就可以把從事簡單重復工作的員工數量大大減少。
此外，要對工廠工作人員的結構作調整，在人員數量降低的情況下，提升他們的專業素質。讓更多的人去設計智能制造生產系統，去維護生產系統，去升級生產系統，總之，讓他們做更高端的事情，或直接引入更多高校的人才。
在和西門子進行對標時，我們從頭到尾在自動化和信息化兩個維度進行詳細比對，尋找差距。西門子咨詢業務部的專業人員給我們制定的業務流程藍圖中，包括了ERP、MES、POM、WMS、SCADA等。在這些系統中，有一些是海能達自主研發的，還有一些是海能達與西門子合作開發的，此外，也有通過其他渠道引進的。
現在我們做的還不完備，這沒有關系，我們可以慢慢彌補；但很關鍵的一點是，我們不能做重復建設，因此在一開始就要有頂層設計，系統地規劃和思考。
企業在信息化領域的投資力度，決定了將來在智能制造行業的企業排名。在我看來，不能很直觀看見的部分才是智能制造工廠最值得投入的。
我們知道，我國的硬件實力不算很強，而軟件實力更弱，因此我們更要在信息化方面投入；而自動化的部分，控制、管理和決策，當把整個系統連接起來，就能真正地實現智能制造的升級。
現在海能達在全世界有10個研發中心，比如國內有深圳、哈爾濱和南京，國外有西班牙、加拿大等，我們要如何實現研發和制造的協同？
在軟件、硬件等，比如PLM，怎樣讓所有的研發人員內部協同，研發進度和制造流程協同，這就需要用系統來進行同步，把一些標準化的東西盡量用數據庫，用標準化、模塊化的方案來設計，實現平臺化、協同化、實時化、標準化和數字化。
比如海能達自主開發QMS系統，拉通了制造全過程數據分析與應用。做質檢的人經常會面臨一個難題：比如當接到客戶投訴后，他們需要馬上了解工廠有多少庫存，多少半成品，多少原材料，那么這種情況下，質量總監一般會讓所有的人員到生產一線查尋數據，這時候會發現這個過程是很慢的，能可能導致客戶更加不滿。
而如果工廠能把MES系統用起來，把質量數據采集出來，從原材料到成品，再到出貨，把整個制造全過程形成質量管控平臺，質量數據就可以做到實時采集，而且是同根同源的。現如今，我們自主開發的MES解決方案，具備整體解決方案輸出能力，并且這套解決方案已經可以與行業人士進行分享。
海能達在重構制造執行系統時，主要分為五個層級：
L 1-單元控制，主要是對設備與電氣，會涉及條碼機、RFID、機械手臂和電氣系統等；
L 2-產線控制，是指對產線進行邏輯控制與數據收集，涉及SCADA數據采集與監控系統等；
L 3-工廠管理，包括追溯、品質、控制、倉儲等環節，這里會用到MES制造執行系統；
L 4-公司管理，包括研發、產品、人力資源、客戶等方面，會用到ERP/PLM；
L 5-集團管理，是指公司的戰略管理、分析決策，最終進行決策。
海能達很重要的一個專網通信產品是對講機，那么，對講機的制造過程是怎樣的？
這里，海能達的MES系統將其分為四個Level進行追溯，包括原材料、半成品、電子零部件的來源等，從不同的層級通過MES系統進行追溯。
此外，海能達的產品制造過程是可視化的，在相應的終端都可以查看，全面展示來料檢驗、SMT & 組裝 & 測試、包裝發貨等全流程的工作情況。
其中，海能達開發的訂單可視化履行系統OVM，是包含銷售、訂單、生產、倉儲、物流等的協同平臺，能對運營管理駕駛艙數據實現實時匯總，并對園區車輛進行管理和引導。當然，OVM也可以通過集成到手機中進行遠程的監測。從自動化測試設備、工廠智慧物流及倉儲系統，再到智能倉儲物流解決方案，以及APP等，海能達都能自主研發。
柔性生產線，作為制造系統的基層單位，生產對象按照一定的工藝路線、順序地通過各個工作站，并按一定的生產速度，重復連續的完成作業，實現原材料到產品的物理轉換。
目前，海能達的柔性生產線已有：手持機自動化裝配測試生產線、座充自動化裝配測試生產線、系統單元自動化裝配測試生產線、PCBA自動化測試生產線以及手持機自動化測試包裝生產線等。
而對于自動化裝配設備來講，其用于將產品的若干零部件通過裝配、卡扣、螺紋連接、粘合、鉚合、焊接等方式組合到一起，得到符合預定的尺寸精度及功能的成品或半成品。
在探索智能制造時，我們也會遇到很多挑戰，比如系統工程較復雜，并非簡單的自動化升級；再者，原本的精益根基不牢；或者是整體規劃不足，需求描述不清楚；以及通過產學研的結合、孵化器等模式協同創新推進后，而場景應用尚未真正地落地或者實踐；最后是復合人才缺乏，需要企業長期持續準備等。
面對這一系列的挑戰，海能達在實踐中慢慢總結出了破解方法，分別是：
第一，人才是關鍵，智能制造要靠我們自己，我們要培養專業化的人才，這個可以與院校進行合作，培養智能制造方向的人才；
第二，投入一定要算產出。智能制造不是一個概念，不是花拳繡腿的東西，一定要評估投入產出、財務收益；
第三，要有頂層設計，并且分步實施，減少重復建設；
第四，精益是智能制造的靈魂，用最少的人、最少的資源做最大的產出；自動化是骨骼，最重要的是信息化是經絡，而經絡是看不見的，但往往這些是最重要的。雷鋒網雷鋒網
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